Основные ошибки, возникающие при проработке инвестиционных проектов. Рассмотрев правила и некоторые ошибки при проведении финансового анализа инвестиционных проектов, хотелось бы добавить немного информации на основе своего практического опыта работы с промышленными инвестициями. Итак, давайте посмотрим небольшой хит-парад основных ошибок, которые допускают аналитики при проработке инвестиционных проектов капитальных вложений. Какие-то примеры вы уже встречали в этой книге, какие-то характерные ошибки я упомяну впервые. Ошибка № 1 – «Ошибка одной гайки». Эта ошибка очень часто встречается в расчетах при обосновании необходимости ремонта того или иного оборудования. Инициаторы говорят «надо починить такое-то оборудование». Дальше логика примерно такая: если оборудование завтра не починим, то послезавтра оно сломается. Если оборудование сломается, то мы остановим все производство (ведь в технологической цепочке все компоненты взаимосвязаны). Если мы остановим производство, то потеряем всю нашу прибыль. Далее рассчитывается NPV потерь всей прибыли от производства из-за его остановки. Безусловно, такой проект имеет гигантский NPV, так как размер инвестиций в ремонт небольшой части оборудования всего производства по сравнению с возможными потерями прибыли из-за остановки производства крайне незначителен. В чем проблема такого расчета эффекта «от замены гайки»? Проблема в том, что рядом имеется «точно такая же гайка» с якобы таким же эффектом от ее замены. Проблема в том, что корректно NPV от проекта надо считать только с учетом ВСЕХ мероприятий, необходимых для обеспечения цели проекта. Если цель проекта – продолжение работы производства, то надо учитывать ВСЕ необходимые для продолжения производства мероприятия, то есть ВСЕ ремонты и замены оборудования. В данном случае инвестициями будут не только инвестиции на ремонт или замену «одной гайки», а инвестиции на ремонт / замену «всех гаек». Итак, при анализе проекта надо учитывать ВСЕ мероприятия и денежные вливания, необходимые для достижения цели проекта. Проект замены «одной гайки» отдельного NPV не имеет. Это всего лишь часть проекта поддержания работоспособности оборудования соответствующей производственной линии. Ошибка № 2 – «Ошибка инфраструктуры». Эта ошибка, пожалуй, самая дорогая в анализе проектов капитальных вложений. Она каждый год «стоит» компаниям сотни миллионов долларов дополнительных инвестиций. В чем ее суть? При анализе инвестиционных проектов инициаторы учитывают только инвестиции в основное оборудование по проекту, не учитывая инвестиции в необходимую дополнительную инфраструктуру (вспомогательные материалы, энергоресурсы, транспорт). Например, вы «обсчитываете» проект модернизации производственного цеха. Получаете стоимость оборудования, считаете NPV от экономии ресурсов… и только в процессе монтажа оборудования выясняется, что в результате реализации проекта повышаются требования к качеству подаваемой воды, поэтому надо строить дополнительную фильтрационную станцию. Ваше оборудование требует мощности в 100 кВт, а мощность вашего трансформатора всего 80 кВт, поэтому нужно строить трансформаторную подстанцию. И так далее. Иными словами, вы правильно посчитали инвестиции в основную производственную линию, но не учли инвестиции в сопутствующую инфраструктуру. Подчас эти инвестиции могут превышать размер вложений в основное оборудование, не говоря уже о том, что такие вещи удлиняют сроки реализации проектов. В результате NPV проекта, которому вы так радовались, на деле начинает стремительно уходить в небытие. Поверьте, на практике это происходит очень часто. Сюда же можно отнести и «ошибку сопровождения». В проект включают затраты на закупку основного оборудования или программного обеспечения, но забывают включить затраты на сопровождение этого оборудования и продуктов: оборудование требует технического осмотра и обслуживания, программное обеспечение – платы за обслуживание и техническую поддержку. Что делать, чтобы не допустить ошибку инфраструктуры? При анализе всегда тщательно анализируйте требования основного оборудования к ресурсам (воде, воздуху, электроэнергии) и прочим входящим материалам, к логистике материалов и готовой продукции (например, достаточность количества и размеров складов цеха, наличие достаточной пропускной способности железнодорожных путей и т. д.). Ошибка № 3 – «Ошибка узкого места». Эта ошибка часто встречается в проектах, в которых расчет эффекта построен на повышении объема производства. Эффект таких проектов основан на дополнительной марже (выручка минус переменные издержки производства), которую можно получить от продажи дополнительного объема продукции. Обычно такие проекты предполагают некую модернизацию оборудования в каком-то узле производственной цепочки, загруженной на 100 %. Модернизация позволяет повысить производительность этого узла, что должно дать увеличение выпуска продукции. Эффект модернизации состоит в дополнительной маржинальной прибыли от продаж дополнительной продукции. Обычно этот эффект очень значителен. Производительность производства в целом действительно определяется производительностью узкого места производства (см. рисунок). На иллюстрации общая производительность участка будет составлять 5 единиц в час, даже несмотря на то что станок А может производить 10 единиц продукта в час. Производительность всего производства в целом будет определяться производительностью самой «медленной» его части. В этом случае «расшивка» узкого места помогает увеличить общий выпуск продукции. Если мы увеличим производительность станка В на одну единицу, производство в целом сможет выпустить 6 единиц продукции в час. Как в этом случае посчитать экономический эффект расшивки? В этом случае экономический эффект будет равен дополнительной прибыли, которую получит компания от производства дополнительной единицы продукции. Чаще всего при увеличении производительности узкого места на небольшой процент производство дополнительных единиц продукции не потребует от вас дополнительных издержек, кроме затрат на материалы и переменных затрат на энергоресурсы. Таким образом, экономический эффект расшивки узкого места будет равен маржинальной прибыли от продажи дополнительной продукции. Однако в каждый момент времени в технологической цепочке есть только одно «узкое место», которое лимитирует максимально возможный объем производства. Проблем в этом случае две: • можно неправильно определить узкое место; • «расшивка» одного узкого места приводит к появлению следующего. Вот, например, схема простого производства (см. рисунок). Очевидно, что в данном процессе узким местом является окраска. Общая пропускная способность системы составляет 50 изделий в час. Предположим, что предлагается проект – купить дополнительное окрасочное оборудование, чтобы удвоить мощности по окраске. Часто бывает, что считают эффект на весь дополнительный объем производства (плюс 50 изделий в час). Однако из схемы очевидно, что реально объем производства повысится только до 75 шт. в час, так как после этого узким местом системы станет отгрузка. Чтобы повысить объем производства до 100 шт. в час, потребуются дополнительные инвестиции на «расшивку» отгрузки, а затем и сборки – существенные дополнительные инвестиции. В этом случае экономический эффект проекта увеличения мощностей по окраске можно учитывать только на дополнительные 25 единиц. Такое уменьшение может существенно сказаться на окупаемости этого проекта. Об этом часто забывают. Что делать, чтобы не допустить подобную ошибку? Прежде всего надо точно определить узкое место системы. Для этого полезно провести анализ и сделать схему материальных потоков и мощностей производства с полным расчетом максимальных объемов на каждом участке цеха и между цехами (с учетом пропускной способности транспортной инфраструктуры), чтобы определить «узкие места». Далее предлагаемые инвестиционные проекты по увеличению объема производства надо анализировать комплексно, чтобы понять, действительно ли они «расшивают» узкие места и до каких пределов. Вот, например, ряд проектов, которые суммарно должны «расшить» пропускную способность цеха производства стали металлургического предприятия (см. рисунок). Как вы видите, расшивка достигается за счет комплекса проектов. Узким местом является скрапное отделение, хотя до начала проведения проектов узким местом оно не являлось. Ошибка № 4 – «Ошибка вложенных проектов». С этой ошибкой мы уже с вами встречались в кейсе Pearl Propylene. Несколько отдельных проектов включаются в состав одного, обычно с целью скрыть отрицательный NPV одного из проектов. Часто это случается в процессе «переговоров» подразделений, от которых требуется выделение ресурсов, с инициатором проекта. Переговоры проходят в стиле «я тебе дам, что ты хочешь, но взамен ты мне отремонтируешь или купишь вот это». Иногда эта ошибка встречается, когда несколько последовательно идущих проектов связываются вместе. Например, вы считаете проект по приобретению более дорогих сменных запчастей для какого-либо оборудования. Суть проекта – сменные части стоят дороже, но служат дольше. По совокупности получается экономический эффект. Сменную часть надо менять каждые три года, а NPV вы считаете на 10 лет (то есть на три с лишним цикла замены). Это неправильно. Считать проект и эффект от него надо на один цикл, то есть на три года. После этого вы должны будете принимать новое бизнес-решение (возможно, к этому моменту появится еще более эффективная сменная часть). Ошибка № 5 – «Ошибка косвенных эффектов». Эту ошибку вы также видели в ситуации с «Мерсисайд». В этом случае в расчете проекта учитывается непосредственный эффект, приносимый объектом инвестиций (например, новым оборудованием), но при этом игнорируется влияние проекта на другие подразделения (другие цеха производства или другие подразделения компании в целом). В ситуации Pearl Propylene это была необходимость закупки новых цистерн для перевозки пропилена и необходимость снижения производства полипропилена на другом заводе. В рамках одного предприятия это может быть влияние изменений технологии в одном подразделении на производственный процесс другого. Что делать, чтобы не допускать такой ошибки? В этом случае на практике работает метод «пяти а что дальше?». Его принцип сходен с принципом «пяти почему», используемым в операционном менеджменте. Когда вы хотите докопаться до сути проблемы, можно построить анализ на принципе «пяти почему» (см. рисунок). Этот принцип позволяет добраться до причины, а не внешнего проявления проблемы. Исходя из того же принципа работает и схема «пяти а что дальше». Прорабатывая или анализируя инвестиционный проект, надо каждый раз задавать себе вопрос «а что происходит дальше?», стараясь понять, в каком месте заканчивается влияние проекта.